1 整車制造及總裝
新能源汽車在整車車身的制造上， 與傳統(tǒng)汽車的車身差別不大， 通常還是需要沖壓、 焊裝及涂裝等工藝及相應(yīng)的設(shè)備和輸送裝置等。在總裝配工藝流程中主要的變化是需相應(yīng)地安排電池、 電動機、 電控裝置及高壓線束等新增零部件的裝配以及電動空調(diào)、 電動助力轉(zhuǎn)向系統(tǒng)等電驅(qū)動的其他汽車零部件的裝配工序和相應(yīng)的工裝。在整車檢測上， 新能源汽車工藝與裝備和傳統(tǒng)汽車有明顯差別。一般說來， 整車檢測涉及到汽車主要功能、 性能檢驗的各個方面。新能源電動汽車新增了電驅(qū)動系統(tǒng)及高壓電系統(tǒng)的檢測等， 加強了電性能和電安全性的檢測（ 見圖1） 。2 電動汽車動力總成系統(tǒng)
電動汽車動力總成的關(guān)鍵制造技術(shù)主要體現(xiàn)在電動機系統(tǒng)、 電池系統(tǒng)以及電控系統(tǒng)的制造上。與傳統(tǒng)汽車相比,電動汽車裝配線的工藝變化最為突出。在電動汽車中， 電動機系統(tǒng)涉及到電動機控制系統(tǒng)、 機械減速及傳動裝置等部件的制造， 以及電池模組和電池包的裝配工藝。1） 電動機， 交流感應(yīng)電動機結(jié)構(gòu)如圖2所示。
涉及到電動機殼體加工、 后端蓋加工、 電動機整體裝配加工和轉(zhuǎn)子加工。德國Grob公司是全面投身于“ 電動汽車”領(lǐng)域的制造商之一， 重點是電動機的基本組成部分， 如前述三個主要零件， 新型高度靈活的伺服控制機床用于電動機部件定子和轉(zhuǎn)子的量產(chǎn)。特別是定子生產(chǎn)中， 有多種將銅線圈入定子槽的制造工藝。Grob公司產(chǎn)品線包含了電動機整個制造過程， 從波繞技術(shù)到Hairpin線成型工藝再到扇繞技術(shù)， 電動機的核心過程是將銅線卷入定子的過程。轉(zhuǎn)子軸變化的工藝有感應(yīng)、淬火、 硬加工及內(nèi)齒輪磨削等， 目前汽車電動機已經(jīng)成為整車廠投資的熱點。電動機轉(zhuǎn)子軸制造系統(tǒng)如圖3所示。
2） 機械減速及傳動裝置， 機械減速及傳動裝置涉及到同步襯套、 齒輪和差速器等變化的生產(chǎn)工藝， 主要涉及磨削、 滾齒及焊接等工藝。3） 電池裝配線， 目前， 大部分車企都在投資建電池工廠， 高自動化、 數(shù)字化及擁有先進技術(shù)的現(xiàn)代化工廠正在規(guī)劃中。動力電池組裝自動化生產(chǎn)主要包括分配組工藝、 自動焊接工藝、 半成品組裝工藝、 測試工藝、PACK檢測工藝以及PACK包裝工藝。典型工藝流程為：殼體組裝或焊接-電池模組入箱-電氣線路及零件安裝（ 安裝線束， 安裝BMS系統(tǒng)等）-在線電氣測試-整包合蓋密封（涂膠/螺栓擰緊） -最終測試（ 線末檢測、 電氣測試、 絕緣性檢測、 充電等） -密封測試-下線（ 見圖4） 。4） AGV在電池包生產(chǎn)中的應(yīng)用， 近年來,新能源得到飛速發(fā)展， AGV柔性化滿足了新能源汽車及動力電池產(chǎn)業(yè)對自動化的要求， 逐漸被廣泛應(yīng)用。AGV新能源電池包組裝PACK生產(chǎn)線的應(yīng)用， 可提升生產(chǎn)效率、 降低生產(chǎn)成本、 并實現(xiàn)生產(chǎn)制造的數(shù)字化、 柔性化甚至智能化。AGV組成的生產(chǎn)線可以實現(xiàn)靈活多變的工藝及編排,很好地實現(xiàn)不同品種產(chǎn)品的生產(chǎn)， 在產(chǎn)品變更工藝布局調(diào)整中， 大幅降低改造成本和周期。這部分重點關(guān)注兩個方面：①保證電池裝配線安全， 涉及安全硬件、 操作安全管理、 運行安全管理等。②控制AGV與節(jié)拍的矛盾， 涉及緩存、交通管制點等， 在保證安全的前提下， 縮短運輸設(shè)備在無工位區(qū)間內(nèi)的運行時間。5）電池密工藝， 目前有兩種， 一種是螺栓擰緊， 另一種是涂膠+FDS。①螺栓擰緊：電池包上蓋附著一層發(fā)泡密封圈， 通過螺栓擰緊將上下殼體聯(lián)結(jié)。優(yōu)點是無需涂膠、 工藝簡單；缺點是一段時間后密封圈容易老化， 密封性能下降,將來優(yōu)化改進， 還需加些涂膠。②涂膠+FDS：先在上殼體由機器人涂敷一層密封膠水， 再由機器人將上蓋放置在下殼體上， 通過FDS工藝進行合蓋。優(yōu)點是長期密封性好， 缺點是自動化精度要求高， 拆卸困難， 工藝較復雜。鋁合金熱熔自攻螺紋釧接:FDS是flow-drillscrews的縮寫， 是通過螺釘?shù)母咚傩D(zhuǎn)軟化待聯(lián)結(jié)的板材， 并在巨大的軸向壓力作用下擠壓并旋入待聯(lián)結(jié)板材， 最終在板材與螺釘之間形成螺栓聯(lián)結(jié)（ 見圖5）。6 ）刀具， 很多刀具制造廠積極與主機廠合作， 比如德國MAPAL、 GUEHRING及WALTER,他們共同規(guī)劃工藝方案， 設(shè)計用于電動汽車加工的創(chuàng)新刀具。筆者與德國GUEHRING公司有很好的溝通交流， GUEHRING成立專門的研究電動市場小組， 研發(fā)了多款加工電動汽車的新型刀具， 比如為電動機殼體加工設(shè)計的刀具（ 見圖6）。圖7 MAPA的PCD銃刀（上） 圖8 MAPAL螺旋刃銃刀（下）
德國MAPAL為加工不同類型的電池殼體提供PCD銃刀（ 見圖7）和油霧潤滑技術(shù)， 實現(xiàn)無振刀加工高度復雜的薄壁電池殼體JMAPAL還提供加工電動汽車鋁制渦輪用的螺旋刃銃刀（ 見圖8）3.對電動汽車未來發(fā)展和制造的看法
新能源不可否認是未來的發(fā)展方向， 它要受到安全、 節(jié)能及環(huán)保的檢驗， 而安全對于任何技術(shù)路線都有絕對的否決權(quán)。現(xiàn)在預測還是太早,只能摸著石頭過河。豐田汽車公司制定新能源汽車發(fā)展趨勢圖， 2050年是傳統(tǒng)能源汽車的終點。然而德國科技界普遍認為， 電動汽車市場方興未艾， 但取代的說法尚且太早， 專家預測， 即使20年后， 燃油車依舊占據(jù)市場3/4。未來電動汽車的制造技術(shù)將是一個漸進的發(fā)展過程， 涉及產(chǎn)品、 工藝、 設(shè)備、 刀具和材料等,產(chǎn)品一定是主導作用， 電池的制造和裝配技術(shù)有很多創(chuàng)新的變化，另外數(shù)字化技術(shù)、 智能制造技術(shù)以及3D打印技術(shù)也將會廣泛應(yīng)用。
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